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客户类型
汽车与消费电子连接器行业全球头部一级供应商，包括矢崎、泰科电子、住友电气等。
痛点
热疲劳
连接器模具需要适配高温工程塑料（如LCP、PPS），注塑温度高达340°C以上，常规模具钢易产生热疲劳损耗和尺寸漂移。
痛点1
镶件变形
产品为复杂薄壁结构，细长镶件在高温高压下易偏斜变形，导致飞边和孔位同轴度超差。
痛点2
流动平衡
多穴模具（常达64穴以上）流道平衡极难控制，各穴产品重量不均，直接影响端子保持力和电气性能。
痛点3
标准符合性
客户必须通过 USCAR-20 等汽车级性能标准，对模具寿命和过程稳定性要求极为严苛
痛点4
解决方案1
高耐蚀模具钢与精准热处理：
核心镶件全数选用进口 1.2083 (ESR) 高耐蚀镜面模具钢，经真空淬火精准控制至 HRC 52，确保在高温酸性环境下的高耐磨性与尺寸稳定。
解决方案2
抗侧压几何互锁设计：
细长PIN件采用多边插穿定位设计，利用几何互锁结构大幅增强薄壁镶件的抗侧压能力，彻底消除注塑偏移，保障精密孔位同轴度。
解决方案3
多点多级平衡进胶系统：
采用多点进胶与热流道平衡技术，配合模温机对每个穴进行精准热控，结合Moldflow模流分析迭代优化，彻底消除熔接痕与困气，实现各型腔填充重量差异 ≤ 0.5%。
结果/成果
模具镶件在340°C高温工况下连续运行超过100万模次，尺寸无漂移。
百万次寿命
产品飞边问题降低98%。
98%降幅
成功通过全部测试项目，客户将该方案推广至其全球其他工厂应用。
全球落地
能力体现
高硬材料精密加工：
擅长高耐蚀、高硬度模具钢的车、铣、磨、PG及精密线割全链加工。
工程级模具优化能力：
基于客户注塑工况，提供从材料选择、插穿结构优化到流道平衡的完整工程建议
高一致性量产保障：
通过精密工装夹具、多段核心工艺自研与100%全检，确保128穴级别多腔模具的微米级互换。
汽车级标准合规经验：
深度理解USCAR、LV214等连接器行业测试规范，可主动配合客户完成必要验证。
