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客户类型
全球领先的医疗器械生产商，专注高精度一次性医疗组件注塑成型。
痛点
变形控制
高硬度医疗模具钢（如高氮不锈钢）经放电或线切割后，因应力释放及热处理不均，型芯频繁出现微量变形，导致尺寸超差。
痛点1
表面完整性
传统金属夹具夹持极易划伤已加工至镜面的成型表面，造成脱模困难，并引发药液残留污染风险。
痛点2
耐腐蚀性
客户要求零件表面无油刺、生物相容性达标，且必须通过 72小时盐雾测试无锈蚀、无涂层脱落，对表面完整性要求苛刻。
痛点3
稳定性
多穴模具的尺寸一致性极难管控，微小偏差即导致注塑飞边，影响医疗产品良率。
痛点4
解决方案1
低应力精密成型工艺：
高硬度钢材经粗加工、半精加工释放应力后，采用慢走丝线割 (Wire EDM) 与镜面火花机 (EDM Sinking) 进行多段精修，将型芯变形量控制在±0.002mm以内。
解决方案2
无损伤夹持技术：
所有接触高光洁度表面的工装夹具，均采用特氟龙/聚氨酯软爪设计，精加工全程零划伤，成型面光洁度稳定达 Ra ≤ 0.2μm。
解决方案3
医疗级品控体系：
原材料入料前批次抽检成分，确保符合医疗级不锈钢牌号标准。
利用 蔡司CMM 与 2D影像测量仪 对轮廓度与多穴孔位实施100%全检，保障尺寸一致性。
结果/成果
零件尺寸单向公差稳定控制在 0.002–0.005mm 范围内，型腔互换性100%。
0.002~0.005 毫米
72H盐雾测试零锈蚀、零涂层脱落，表面无任何油刺残留。
72H 测试
客户将该零件定义为首选供应商标准件，年复购订单量提升45%。
复购量提升45%
能力体现
医疗级精密加工：
深度掌握医疗模具钢特性，可系统性地控制应力变形与表面完整性。
多工序无缝衔接：
整合热处理、慢走丝线割、镜面放电、精密研磨，全流程内部自主完成。
高标准检测验证：
具备从原材料成分分析到CMM全尺寸扫描、再到环境测试的完整验证能力。
医疗行业合规认知：
熟悉生物相容性、ISO 13485 等医疗制造规范，可在加工环节主动规避污染风险。
